Jak przebiega proces galwanizacji?

Galwanizacja to technologia, która od lat wykorzystywana jest w przemyśle, a jej głównym celem jest zabezpieczanie metali przed korozją. W ostatnich latach proces ten zyskuje coraz większą popularność, szczególnie w branży motoryzacyjnej, budowlanej czy elektronicznej. Co sprawia, że galwanizacja jest tak skuteczna? Jak przebiega cały proces? Odpowiedzi na te pytania znajdziesz w poniższym artykule.

Czym jest galwanizacja i jakie są jej rodzaje?

Galwanizacja to proces elektrochemiczny, polegający na pokrywaniu powierzchni metalowych cienką warstwą innego metalu, najczęściej cynku, niklu czy chromu. Dzięki temu uzyskujemy trwałą ochronę przed korozją oraz zwiększenie wytrzymałości mechanicznej powłoki. Wyróżniamy kilka rodzajów galwanizacji, takich jak np. galwanizacja ogniowa (cieplna), elektrolityczna czy chemiczna. Każdy z tych procesów ma swoje zalety i wady, a wybór odpowiedniej metody zależy od wielu czynników, takich jak rodzaj materiału czy wymagania dotyczące jakości powłoki.

Przeczytaj również: Na czym polega cynkowanie galwaniczne?

Galwanizacja elektrolityczna to najbardziej popularna metoda galwanizacji, stosowana m.in. w przypadku galwanizacji części motocyklowych. Proces ten polega na zanurzeniu elementów metalowych w kąpieli elektrolitycznej, zawierającej jony metalu, który ma zostać osadzony na powierzchni. Następnie przez kąpiel przepuszcza się prąd elektryczny, co powoduje, że jony metalu przemieszczają się do katody (czyli przedmiotu pokrywanego) i tam zostają zredukowane do postaci metalicznej. Dzięki temu na powierzchni przedmiotu tworzy się cienka, jednorodna warstwa ochronna.

Przeczytaj również: Jak prawidłowo przygotować powierzchnię do galwanizacji?

Jakie są etapy przygotowania przedmiotów do galwanizacji?

Przed przystąpieniem do procesu galwanizacji, konieczne jest odpowiednie przygotowanie powierzchni przedmiotów. Etapy te obejmują odtłuszczanie (usuwanie tłuszczów, olejów czy smarów), płukanie wodne, usuwanie rdzy czy starej farby oraz aktywację chemiczną powierzchni. Wszystko po to, aby uzyskać jak najlepszą przyczepność powłoki oraz zapewnić jej trwałość i odporność na korozję. Ważne jest również, aby przedmioty były odpowiednio zawieszone na specjalnych uchwytach, co umożliwi równomierne pokrycie powierzchni oraz minimalizację ryzyka uszkodzeń mechanicznych podczas procesu.

Przeczytaj również: Wytrawianie stali nierdzewnej. Kiedy to konieczne?